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铝铸件压铸过程中问题分析及缺陷形成原因分析_泊头市鑫宇达铸业有限公司
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铝铸件压铸过程中问题分析及缺陷形成原因分析

2019-09-20 22:56:33发布人: 鑫宇达铸业
新闻详情

铝铸件铸造的质量要求:

1、铸造速度:铝铸件铸造速度,它是与铸锭液穴深度成正比的。如果铸造速度增大,那么会使铸锭液穴深度与温度梯度增大,从而会在液穴底部出现液穴区段,产生较大的收缩应力,较终会增大出现铸锭热裂纹的几率,所以我们应控制好速度。

2、铸造温度:良好的铝铸件铸造温度,会使液体金属保持良好的流动性,从而减少组织应力,防止产生裂纹。一般铸造温度应根据材料种类和铸锭规格来进行确定。如果温度不合适,那么会增加内应力,使得铸件产生裂纹或者开裂。温度过低,也是不好的,因为这样会使铸锭表面产生冷隔、夹渣等缺陷,甚至裂纹,较严重的,则会使铸造无法继续进行下去。

3、液面高度:液面的位置也很重要,如果过低,那么会使材料的热裂纹倾向增大,严重的话会影响铸造的进程。液面位置过高,则会加大铸锭的偏析程度,所以,要保证有合适的液面高度,过高过低都不行。

4、铸件不得有裂纹、冷隔、砂眼、气孔、渣孔、缩松和氧化夹渣等缺陷。

5、铸件的非加工表面应光洁、平正、铸字标志应清晰,浇、冒口清理后与铸件表面应齐平。

6、铸件应符合GB/T6414或GB/T11351的有关规定或按需方提供的图样或模样所要求的尺寸和偏差。

7、铸件不得用锤击、堵塞或浸渍等方法消除渗漏。

铝铸件压铸过程中问题分析:

1、模具温度过低;

2、合金浇入温度过低;

3、内浇口位置不好,形成大的流动阻力;

4、气体阻碍,欠铸部位表面光滑,但形状不规则;

5、难以开设排溢系统的部位,气体积聚;

6、熔融金属的流动时,湍流剧烈,包卷气体;

7、模具型腔有残留物;

8、涂料的用量或喷涂方法不当,造成局部的涂料沉积;

9、成型零件的镶拼缝隙过大,或滑动配合间隙过大,填充时窜入金属,铸件脱出后,并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当这种片状的金属(金属片,其厚度即为缝隙的大小)又高于周围型面较多,便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚,使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形成。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现;

10、浇料不足(包括余料节过薄);

11、立式铝铸件上,压射时,下冲头下移让开喷嘴孔口不够,造成一系列的填充条件不良。

铝铸件产生缺陷的原因:

1、该网状结构突出在铝铸件表面,通常出现在铜铝铸件表面

形成原因:模具老化。改善措施:突起网状表面说明模具已热疲劳,模具材料选择不当或热处理工艺不适合均会造成模具早起龟裂,模具使用前的预热可以增加模具寿命。

2、封闭气孔(该气孔存在于压铸产品内部而在铝铸件没有机加工前通常很难发现),开放及半封闭气孔(该类气孔出现在铝铸件表面,这些表面气孔通常是由压铸金属内包含高压气体或空气释放造成)

形成原因:

1)金属浇入温度太高。改善措施:保持正确的浇注温度。

2)活塞速度太快。改善措施:降低活塞速度以降低铝液紊流速度,同时也改善脱气。

3)充填率太低。改善措施:减少活塞直径。

4)注射压力低。改善措施:增加注射压力,改善密封和进料系统。

5)料头过薄。改善措施:增加料头厚度。

6)模具温度太低。改善措施:缩短压铸周期,加强冷却。

7)溢流槽或排气槽堵塞。改善措施:清理溢流槽和排气槽。

8)脱模剂用量过大。改善措施:减少脱模剂用量以降低气体含量。

3、形状不规则,表面呈粗糙、暗色的孔洞

形成原因:

1)铸件凝固收缩,压射力不足。改善措施:提高压射力。

2)逐渐结构不良,壁厚不均匀。改善措施:改进结构。

3)溢流槽容量不足。改善措施:增大溢流槽容量。

4)余量饼太浅。改善措施:增厚余料饼。

5)冲头返回太快。改善措施:保证一定的持压时间。


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